5. ഡിലാമിനേഷൻ
ഡിലാമിനേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ മോശം ബോണ്ടിംഗ് എന്നത് പ്ലാസ്റ്റിക് സീലറും അതിന്റെ അടുത്തുള്ള മെറ്റീരിയൽ ഇന്റർഫേസും തമ്മിലുള്ള വേർതിരിവിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.മോൾഡഡ് മൈക്രോ ഇലക്‌ട്രോണിക് ഉപകരണത്തിന്റെ ഏത് ഭാഗത്തും ഡിലാമിനേഷൻ സംഭവിക്കാം;എൻക്യാപ്സുലേഷൻ പ്രക്രിയ, പോസ്റ്റ്-എൻക്യാപ്സുലേഷൻ നിർമ്മാണ ഘട്ടം അല്ലെങ്കിൽ ഉപകരണ ഉപയോഗ ഘട്ടത്തിലും ഇത് സംഭവിക്കാം.
എൻക്യാപ്സുലേഷൻ പ്രക്രിയയുടെ ഫലമായുണ്ടാകുന്ന മോശം ബോണ്ടിംഗ് ഇന്റർഫേസുകൾ ഡീലാമിനേഷനിൽ ഒരു പ്രധാന ഘടകമാണ്.ഇന്റർഫേസ് ശൂന്യത, എൻക്യാപ്സുലേഷൻ സമയത്ത് ഉപരിതല മലിനീകരണം, അപൂർണ്ണമായ ക്യൂറിംഗ് എന്നിവയെല്ലാം മോശം ബോണ്ടിംഗിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം.ക്യൂറിംഗ്, കൂളിംഗ് സമയത്ത് ചുരുങ്ങൽ സമ്മർദ്ദം, വാർ‌പേജ് എന്നിവ സ്വാധീനിക്കുന്ന മറ്റ് ഘടകങ്ങളിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.ശീതീകരണ സമയത്ത് പ്ലാസ്റ്റിക് സീലറും തൊട്ടടുത്തുള്ള വസ്തുക്കളും തമ്മിലുള്ള സിടിഇയുടെ പൊരുത്തക്കേട് താപ-മെക്കാനിക്കൽ സമ്മർദ്ദങ്ങളിലേക്കും നയിച്ചേക്കാം, ഇത് ഡിലീമിനേഷനിൽ കലാശിക്കും.
6. ശൂന്യത
എൻക്യാപ്സുലേഷൻ പ്രക്രിയയുടെ ഏത് ഘട്ടത്തിലും ശൂന്യത സംഭവിക്കാം, മോൾഡിംഗ് സംയുക്തം വായുവിലേക്ക് മാറ്റൽ, പൂരിപ്പിക്കൽ, പോട്ടിംഗ്, അച്ചടിക്കൽ എന്നിവ ഉൾപ്പെടെ.ഒഴിപ്പിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ വാക്വമിംഗ് പോലുള്ള വായുവിന്റെ അളവ് കുറയ്ക്കുന്നതിലൂടെ ശൂന്യത കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും.1 മുതൽ 300 ടോർ (ഒരു അന്തരീക്ഷത്തിന് 760 ടോർ) വരെയുള്ള വാക്വം മർദ്ദം ഉപയോഗിക്കുന്നതായി റിപ്പോർട്ട് ചെയ്യപ്പെട്ടിട്ടുണ്ട്.
ഫില്ലർ വിശകലനം സൂചിപ്പിക്കുന്നത്, താഴെയുള്ള മെൽറ്റ് ഫ്രണ്ടിന്റെ ചിപ്പുമായുള്ള സമ്പർക്കമാണ് ഒഴുക്ക് തടസ്സപ്പെടാൻ കാരണമാകുന്നത്.ഉരുകിയ മുൻഭാഗത്തിന്റെ ഒരു ഭാഗം മുകളിലേക്ക് ഒഴുകുകയും ചിപ്പിന്റെ ചുറ്റളവിലുള്ള ഒരു വലിയ തുറന്ന സ്ഥലത്തിലൂടെ പകുതി ഡൈയുടെ മുകൾഭാഗം നിറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.പുതുതായി രൂപപ്പെട്ട മെൽറ്റ് ഫ്രണ്ടും അഡ്സോർബ്ഡ് മെൽറ്റ് ഫ്രണ്ടും ഹാഫ് ഡൈയുടെ മുകൾ ഭാഗത്ത് പ്രവേശിക്കുന്നു, ഇത് ബ്ലസ്റ്ററിംഗിന് കാരണമാകുന്നു.
7. അസമമായ പാക്കേജിംഗ്
നോൺ-യൂണിഫോം പാക്കേജ് കനം വാർ‌പേജിലേക്കും ഡിലാമിനേഷനിലേക്കും നയിച്ചേക്കാം.ട്രാൻസ്ഫർ മോൾഡിംഗ്, പ്രഷർ മോൾഡിംഗ്, ഇൻഫ്യൂഷൻ പാക്കേജിംഗ് ടെക്നോളജികൾ തുടങ്ങിയ പരമ്പരാഗത പാക്കേജിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യകൾ, ഏകീകൃതമല്ലാത്ത കട്ടിയുള്ള പാക്കേജിംഗ് വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കാനുള്ള സാധ്യത കുറവാണ്.വേഫർ-ലെവൽ പാക്കേജിംഗ് അതിന്റെ പ്രോസസ്സ് സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ കാരണം അസമമായ പ്ലാസ്റ്റിസോൾ കട്ടിക്ക് പ്രത്യേകിച്ച് വിധേയമാണ്.
ഒരു ഏകീകൃത സീൽ കനം ഉറപ്പാക്കാൻ, സ്ക്വീജി മൗണ്ടിംഗ് സുഗമമാക്കുന്നതിന് വേഫർ കാരിയർ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ചരിവോടെ ഉറപ്പിക്കണം.കൂടാതെ, ഒരു യൂണിഫോം സീൽ കനം ലഭിക്കുന്നതിന് സ്ഥിരതയുള്ള സ്ക്വീജി മർദ്ദം ഉറപ്പാക്കാൻ സ്ക്വീജി പൊസിഷൻ നിയന്ത്രണം ആവശ്യമാണ്.
മോൾഡിംഗ് സംയുക്തത്തിന്റെ പ്രാദേശികവൽക്കരിച്ച പ്രദേശങ്ങളിൽ ഫില്ലർ കണങ്ങൾ ശേഖരിക്കുകയും കാഠിന്യത്തിന് മുമ്പ് ഒരു ഏകീകൃതമല്ലാത്ത വിതരണമുണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ വൈവിധ്യമാർന്ന അല്ലെങ്കിൽ അസമമായ മെറ്റീരിയൽ ഘടന ഉണ്ടാകാം.പ്ലാസ്റ്റിക് സീലറിന്റെ അപര്യാപ്തമായ മിശ്രിതം എൻക്യാപ്‌സുലേഷനിലും പോട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിലും വ്യത്യസ്ത ഗുണനിലവാരം ഉണ്ടാകുന്നതിന് ഇടയാക്കും.
8. അസംസ്കൃത എഡ്ജ്
പാർട്ടിംഗ് ലൈനിലൂടെ കടന്നുപോകുകയും മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഉപകരണ പിന്നുകളിൽ നിക്ഷേപിക്കുകയും ചെയ്യുന്ന മോൾഡഡ് പ്ലാസ്റ്റിക്കാണ് ബർറുകൾ.
അപര്യാപ്തമായ ക്ലാമ്പിംഗ് മർദ്ദമാണ് ബർസിന്റെ പ്രധാന കാരണം.കുറ്റികളിലെ മോൾഡഡ് മെറ്റീരിയൽ അവശിഷ്ടങ്ങൾ യഥാസമയം നീക്കം ചെയ്തില്ലെങ്കിൽ, അത് അസംബ്ലി ഘട്ടത്തിൽ വിവിധ പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് ഇടയാക്കും.ഉദാഹരണത്തിന്, അടുത്ത പാക്കേജിംഗ് ഘട്ടത്തിൽ അപര്യാപ്തമായ ബോണ്ടിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ അഡീഷൻ.ബർറുകളുടെ കനം കുറഞ്ഞ രൂപമാണ് റെസിൻ ചോർച്ച.
9. വിദേശ കണങ്ങൾ
പാക്കേജിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, പാക്കേജിംഗ് മെറ്റീരിയൽ മലിനമായ അന്തരീക്ഷത്തിലോ ഉപകരണങ്ങളിലോ വസ്തുക്കളിലോ സമ്പർക്കം പുലർത്തുകയാണെങ്കിൽ, വിദേശ കണങ്ങൾ പാക്കേജിൽ വ്യാപിക്കുകയും പാക്കേജിനുള്ളിലെ ലോഹ ഭാഗങ്ങളിൽ ശേഖരിക്കുകയും (ഐസി ചിപ്പുകളും ലെഡ് ബോണ്ടിംഗ് പോയിന്റുകളും പോലുള്ളവ) നാശത്തിലേക്കും മറ്റും നയിക്കുന്നു. തുടർന്നുള്ള വിശ്വാസ്യത പ്രശ്നങ്ങൾ.
10. അപൂർണ്ണമായ ക്യൂറിംഗ്
അപര്യാപ്തമായ ക്യൂറിംഗ് സമയമോ കുറഞ്ഞ ക്യൂറിംഗ് താപനിലയോ അപൂർണ്ണമായ ക്യൂറിംഗിന് കാരണമാകും.കൂടാതെ, രണ്ട് എൻക്യാപ്‌സുലന്റുകൾ തമ്മിലുള്ള മിക്സിംഗ് അനുപാതത്തിലെ ചെറിയ ഷിഫ്റ്റുകൾ അപൂർണ്ണമായ ക്യൂറിംഗിലേക്ക് നയിക്കും.എൻക്യാപ്സുലന്റിന്റെ ഗുണവിശേഷതകൾ പരമാവധി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന്, എൻക്യാപ്‌സുലന്റ് പൂർണ്ണമായും സുഖപ്പെടുത്തിയിട്ടുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്.പല എൻക്യാപ്സുലേഷൻ രീതികളിലും, എൻക്യാപ്സുലന്റിന്റെ പൂർണ്ണമായ രോഗശമനം ഉറപ്പാക്കാൻ പോസ്റ്റ്-ക്യൂറിംഗ് അനുവദിച്ചിരിക്കുന്നു.എൻക്യാപ്‌സുലന്റ് അനുപാതങ്ങൾ കൃത്യമായ അനുപാതത്തിലാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതുണ്ട്.
പോസ്റ്റ് സമയം: ഫെബ്രുവരി-15-2023